Produktion der ersten Prototypen
Mit starken Partnern zur ersten werkseitigen Klimadecke
Anfang März wurden die ersten Prototypen des CLT-Climapanel gefertigt.
Unterstützt wurde dieser entscheidende Entwicklungsschritt von namhaften Partnerunternehmen, die Material, Know-how, Bearbeitungskompetenz und Produktionstechnik eingebracht haben.
Gerade für Investoren ist das ein starkes Signal: Wenn erfahrene Industriepartner ein neues System nicht nur interessant finden, sondern seine ersten realen Bauteile aktiv mit ermöglichen,
spricht das für technische Substanz und reales Marktpotenzial.
Unser Dank gilt allen Beteiligten, die geholfen haben,
aus einer visionären Idee ein sichtbares und prüfbares Produkt zu machen.
CLT als tragende Basis
– Mayr-Melnhof liefert das Fundament –
Am Anfang der Prototypenproduktion stand das CLT-Element als tragende Basis des gesamten Systems. Es übernimmt nicht nur die statische Funktion, sondern bildet auch die exakte Plattform für alle weiteren Produktionsschritte.
Genau darin liegt ein wesentlicher Unterschied zu nachträglich montierten Kühldecken: Beim CLT-Climapanel beginnt die Klimafunktion bereits im Tragelement selbst.
Mit Mayr-Melnhof steht dabei einer der führenden europäischen Anbieter im Brettsperrholzbereich an unserer Seite. Das Unternehmen unterstützt uns mit CLT, technischer Beratung und dem Angebot, professionelle Tests zu finanzieren.
Mit dem neuen Hightech-Brettsperrholzwerk in Leoben mit einer geplanten Jahreskapazität von bis zu 130.000 m³ verfügt Mayr-Melnhof zudem über jene industrielle Stärke, die auch bei stark wachsender Nachfrage eine belastbare Lieferbasis erwarten lässt
Technische Vorbereitung im digitalen Modell
– von der Idee zum präzisen Produktionsdatensatz –
Bevor das erste Bauteil bearbeitet wird, erfolgt die technische Vorbereitung der Elemente im digitalen Modell. Von der “ideas 2 reality” werden Format und Aufbau des CLT-Elements in Autodesk Revit festgelegt, Bohrungen definiert, der Register-Verlegeplan im Doppelmäander entwickelt und die Position der Klemmleisten präzise bestimmt.
Gleichzeitig entstehen die Grundlagen für Fertigung und Kalkulation: Rohrlängen werden berechnet und das Volumen der zu vergießenden Gussschicht exakt ermittelt.
In diesem Schritt werden Entwicklung, technische Logik und Produktionsvorbereitung in einen konsistenten Datensatz übersetzt. So entsteht aus der Idee ein belastbarer digitaler Plan, der anschließend an Leidorf übergeben und dort in maschinentaugliche Fertigungsdaten umgesetzt wird.
Industrielle Präzision ab dem ersten Bearbeitungsschritt
– Leidorf schafft die Brücke zur skalierbaren Produktion –
Die in Autodesk Revit erstellten Produktionsdaten werden bei Leidorf in reale Fertigung umgesetzt. Formatierungen, Bohrungen, Randzonen, Registerführung und Klemmleistenpositionen werden in maschinentaugliche Daten übersetzt und auf einer leistungsfähigen CNC- und Abbundanlage präzise bearbeitet.
Durch den Einsatz eines Roboters auf Linearachse ist Leidorf besonders gut dafür aufgestellt, auch Deckenelemente mit individuellen Abmessungen wirtschaftlich und reproduzierbar herzustellen.
Für unsere Prototypen stellt Leidorf nicht nur die Produktion selbst sicher, sondern auch Werkshalle, Maschinen und Personal zur Verfügung. Damit ist Leidorf weit mehr als ein Bearbeitungspartner: Das Unternehmen schafft die reale Brücke von der Planung zur skalierbaren Fertigung.
Das geschlossene Fluidsystem aus einer Hand
– Wavin liefert Sicherheit im System –
Mit Wavin, einem Unternehmen der Orbia-Gruppe, kommt jene Systemtechnik ins Projekt, die für ein geschlossenes und betriebssicheres Fluidsystem entscheidend ist. Vom Verteiler über die Zuleitungen, Klemmleisten, Fittings und Presswerkzeuge bis hin zu den in die Matrix eingebetteten Rohren stammt die gesamte fluidführende Infrastruktur aus einem abgestimmten System.
Das schafft technische Klarheit, reduziert Schnittstellen und erhöht die Sicherheit in Planung, Fertigung und Betrieb.
Wavin unterstützt die Prototypenentwicklung dabei nicht nur mit technischer Beratung, sondern auch durch die Bereitstellung der benötigten Materialien und Werkzeuge.
Für das CLT-Climapanel ist das ein wesentlicher Vorteil: Ein durchgängiges Fluidsystem bildet die Basis für zuverlässige Funktion, hydraulische Sicherheit und reproduzierbare Systemqualität.
Schnell, präzise, reproduzierbar
– Die Vergusstechnik mit der inoCOMB Cabrio –
Für das CLT-Climapanel reicht ein guter Vergussmörtel allein nicht aus. Entscheidend ist ebenso die Technik, mit der er gleichmäßig, schnell und prozesssicher aufgebracht wird.
Genau deshalb spielt die inoCOMB Cabrio von Inotec eine zentrale Rolle in der Prototypenfertigung. Unser Anspruch ist hoch: geringe Schichtdicke von rund 22 bis maximal 24 Millimetern, kurze Verarbeitungszeit, frühe Trocknung und zugleich höchste Präzision über die gesamte Fläche.
Umso wertvoller ist es, dass Inotec uns dabei nicht nur mit der passenden Vergusstechnik unterstützt, sondern für die Prototypenproduktion auch Maschine und Techniker kostenlos zur Verfügung stellt. Das ist ein wesentlicher Beitrag dazu, die Qualität, Geschwindigkeit und Reproduzierbarkeit dieses Arbeitsschritts unter realen Produktionsbedingungen sicherzustellen.
Die Gussschicht als Schlüsselkomponente
– Sika, Ardex und Schönox begleiten die Materialentwicklung –
Die Gussschicht ist eine zentrale technische Komponente des Systems. Sie umschließt die Rohrregister vollständig, beeinflusst Wärmeübergang, Rissverhalten, Verarbeitbarkeit und Trocknung und entscheidet damit wesentlich über die spätere Leistungsfähigkeit des Panels.
Unser Ziel ist ein besonders schlanker Aufbau mit rund 22 bis maximal 24 Millimetern Gesamtdicke. Die sichtbare Oberfläche wird dabei nur in Sonderfällen direkt aus der Matrix gebildet; im Regelfall wird eine MgO-Platte als Decklage aufgebracht.
Ardex, Sika und Schönox unterstützen diesen Entwicklungsschritt nicht nur mit Materialien, sondern auch mit tiefgreifender technischer und chemischer Beratung. Damit leisten sie einen wesentlichen Beitrag dazu, die für Prototyp, Tests und spätere Serienfertigung bestgeeignete Lösung zu identifizieren.
Der nächste Schritt zur Systemreife
– Tests, Systemintegration und nächste Partnerschaften –
Mit der Fertigstellung der ersten Prototypen beginnt die nächste entscheidende Phase. Nun geht es um Belastbarkeit, Dichtheit, Wärmeleitfähigkeit, thermisches Verhalten und die präzise Auswertung aller Ergebnisse.
Gleichzeitig wird das CLT-climapanel als Teil eines vollständigen Raumklimasystems weitergedacht: mit Wärmepumpe, Wohnraumlüftung, Be- und Entfeuchtung sowie Photovoltaik, um Komfort, Energieeffizienz und Wirtschaftlichkeit gemeinsam zu optimieren.
Gerade in dieser Phase suchen wir in allen Bereichen des Raumklimasystems weitere Partner für Tests, Validierung und spätere Serienproduktion.
Die Prototypen markieren daher nicht das Ende der Entwicklung, sondern den Beginn einer gezielten nächsten Ausbaustufe mit offenem Raum für starke industrielle Kooperationen.
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